CNC-Bohrer sind Werkzeuge, die präzise Löcher in verschiedenen Materialien wie Metallen, Verbundwerkstoffen, Holz und Mauerwerk erzeugen. Die Analyse der Anwendung, in der der Bohrer eingesetzt wird, ist entscheidend, um den Designprozess effektiv zu starten. Dies bedeutet nicht nur, das Material zu identifizieren, in das gebohrt wird, sondern auch wesentliche Faktoren wie die gewünschte Lochgröße und die Betriebsbedingungen – wie optimale Drehzahl, Vorschubrate und den Einsatz von Kühlmittel – zu berücksichtigen.

Die Analyse und Erforschung von Branchenstandards sowie von Wettbewerbswerkzeugen kann wertvolle Erkenntnisse liefern, die dazu beitragen, eine überlegene Leistung sicherzustellen und gleichzeitig spezifische Herausforderungen zu bewältigen.

Bei Baucor bringen wir unser umfangreiches Fachwissen ein, um Sie während des gesamten Designprozesses zu unterstützen. Unser tiefgehendes Verständnis von Materialeigenschaften, Bohrergeometrie und Veredelungsoptionen stellt sicher, dass wir Sie bei der Auswahl des richtigen Materials, der passenden Geometrie und der optimalen Beschichtung für Ihre Anwendung beraten, um Ihre Erwartungen zu übertreffen und eine herausragende Leistung zu erzielen.

2. Festlegung der Bohrerspezifikationen:

Der nächste Schritt besteht darin, die wichtigsten geometrischen Merkmale zu definieren, die die Leistung des Bohrers bestimmen:

1. Bohrertyp:
   Die Auswahl des richtigen Bohrertyps ist entscheidend, da er das Grunddesign des Bohrers und seine Funktion definiert. Zum Beispiel sind Tieflochbohrer ideal für Tieflochbohrungen aufgrund ihrer überlegenen Spanabfuhrfähigkeiten, während Stufenbohrer das Bohren mehrerer Durchmesser in einem einzigen Arbeitsgang ermöglichen. Andere Optionen, wie Mauerwerksbohrer, sind speziell für abrasive Materialien wie Beton und Ziegel ausgelegt. Bei Baucor bieten wir eine breite Palette von Bohrern an. Weitere Details finden Sie im Abschnitt unten mit dem Titel „Bohrertypen“.
   
   
2. Spitzenwinkel:
   Der Spitzenwinkel beeinflusst die Fähigkeit des Bohrers, in das Material einzudringen, und beeinflusst die Spanbildung. Standardwinkel umfassen 118° für allgemeines Bohren und 135° für härtere Materialien. Kreuzanschliffe sind vorteilhaft, um das Verlaufen zu reduzieren und die Genauigkeit zu verbessern, insbesondere beim Ansetzen eines Lochs.
   
   
3. Nutendesign:
   Dazu gehören die Nutlänge und der Spiralwinkel für eine optimale Spanabfuhr und Kühlmittelfluss. Spiralförmige Nuten sind ideal für weichere Materialien, da sie Späne effizient abführen, während gerade Nuten besser für spröde Materialien wie Glas oder Keramik geeignet sind. Der Spiralwinkel (30° bis 45°) sollte an die Schnittkräfte und Materialeigenschaften angepasst werden.
   
   
4. Durchmesser und Länge:
   Der Durchmesser und die Länge müssen definiert werden, um die Kompatibilität mit CNC-Maschinen und der vorgesehenen Anwendung sicherzustellen. Extra lange Bohrer sind für tiefe Löcher konzipiert, erfordern jedoch zusätzliche Stabilität, um ein Verbiegen zu verhindern. Bohrer mit reduziertem Schaft ermöglichen größere Schnittdurchmesser mit kleineren Werkzeughaltern.
   
   
5. Schneidengeometrie:
   Die Schneidengeometrie bestimmt die Leistung des Bohrers in Bezug auf Schnittkraft, Wärmeentwicklung und Oberflächenqualität. Zum Beispiel sorgen abgeschrägte Schneiden für einen sanfteren Eintritt, während scharfe Schneiden einen effizienten Materialabtrag in weicheren Materialien gewährleisten.
   
   
6. Kerndicke:
   Die Kerndicke beeinflusst die Festigkeit des Bohrers und seine Widerstandsfähigkeit gegen Bruch. Dickere Kerne eignen sich für harte Materialien, können jedoch die Spanabfuhr beeinträchtigen, sodass Anpassungen im Nutendesign erforderlich sind.
   
   
7. Führungsfasen-Design:
   Führungsfasen sind die schmalen Kontaktbänder zwischen dem Bohrer und dem Material. Eine gut gestaltete Führungsfase minimiert die Reibung und verbessert die Lochq
   ualität, indem sie den Bohrer während des Betriebs stabilisiert.
   
   
8. Bohreraufnahme:
   Der Befestigungsmechanismus sorgt für Stabilität und einen sicheren Betrieb während der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung. Funktionen wie Klemmung, Verschraubung und Schnellwechselmöglichkeiten erhöhen die Effizienz bei gleichzeitiger Präzision. Robuste Montagegeometrien widerstehen Betriebsbelastungen und sind mit verschiedenen CNC-Maschinen kompatibel. Weitere Details finden Sie in der Tabelle unten (Werkzeugaufnahme).
   
   
9. Bohrermaterial:
   Die Wahl des richtigen Materials ist entscheidend für die Leistung und Lebensdauer des Bohrers. Schnellarbeitsstahl (HSS) bietet Vielseitigkeit und Kosteneffizienz für allgemeine Anwendungen, während Hartmetall aufgrund seiner überlegenen Verschleißfestigkeit für Hochgeschwindigkeitsbearbeitungen an harten Materialien ideal ist. Pulvermetall-Stahl kombiniert Zähigkeit mit Verschleißfestigkeit und eignet sich somit perfekt für anspruchsvolle Umgebungen.

Bei Baucor erkennen wir die Bedeutung Ihrer Rolle im Designprozess an. Wir arbeiten mit Ihnen zusammen und bieten fachkundige Beratung zur Materialauswahl, Bohrergeometrie und Veredelungsoptionen, um sicherzustellen, dass unsere Bohrer Ihre Erwartungen übertreffen.

Bohrertypen:

Baucor bietet eine Vielzahl von CNC-Bohrwerkzeugen an, die jeweils für spezifische Anwendungen entwickelt wurden.

Nachfolgend sind die Bohrer nach Typ gruppiert:

A. Universelle Bohrer:

1. Jobber-Bohrer: Vielseitige Option für allgemeine Bohrarbeiten, geeignet für verschiedene Materialien.
2. Kurze Maschinenbohrer: Kürzere Gesamtlänge für erhöhte Stabilität und Präzision.
3. Stub-Längen-Bohrer: Kompakte Bohrer, ideal für flache Bohrungen und enge Räume.
4. Extra lange Bohrer: Entwickelt für Tiefbohranwendungen mit erhöhter Steifigkeit.
5. Kegelschaftbohrer: Geeignet für anspruchsvolle industrielle Anwendungen, die einen sicheren Sitz erfordern.
6. Bohrer mit reduziertem Schaft: Ermöglicht das Bohren größerer Durchmesser mit Standard-Werkzeughaltern.
7. Großdurchmesser- / Übermaßbohrer: Diese Bohrer sind für größere Löcher ausgelegt, bei denen keine spezielle Ausrüstung oder reduzierte Schaftkonstruktionen erforderlich sind.

B.Spezialbohrer (Nutenvariationen & Mikrobohrer):

1. Doppel-Fasen-Bohrer mit geraden Nuten: Verbesserte Stabilität und reduzierte Ablenkung.
2. Geradnutbohrer: Optimal für spröde Materialien wie Keramik und Glas.
3. Mikrobohrer: Entwickelt für Präzisionsbohrungen in empfindlichen und kleinen Bauteilen.
4. Dreischneider-Bohrer: Erhöhte Materialabtragsraten und sanftere Bearbeitung.
5. Spiral-Mikrobohrer: Geeignet für Hochgeschwindigkeitsbohrungen in feinen Anwendungen.

C. Holzbohrer:

1. Schneckenbohrer: Effektiv für tiefe, saubere Bohrungen in Holz und weichen Materialien.
2. Forstnerbohrer: Erstellt glatte, flache Bohrungen mit minimalem Ausriss.
3. Zapfenschneider-Bohrer: Schneidet Holzdübel zur Abdeckung von Schrauben und anderen Anwendungen.
4. Flachbohrer: Breite Schneiden für schnellen Materialabtrag in weichen Materialien.
5. Zentrierbohrer / Brad-Point-Bohrer: Hervorragend für saubere, präzise Bohrungen in Holz.

D. Mauer- & Fliesenbohrer:

1. Mauerwerksbohrer: Entwickelt, um abrasiven Materialien wie Ziegel, Beton und Stein standzuhalten.
2. Glas-/Fliesenbohrer: Speziell für das Bohren in spröden Materialien wie Glas und Keramik, ohne Risse zu verursachen.

E. Tieflochbohrer

1. Tieflochbohrer: Entwickelt für große Reichweite und hohe Genauigkeit bei Tiefbohranwendungen.
2. Tiefbohrkanonen: Ideal für hochpräzise Tieflochbohrungen.

F. Bohrer zur Lochvorbereitung:

1. Anbohrer: Entwickelt, um Löcher mit Präzision und Genauigkeit zu starten.
2. Zentrierbohrer: Erstellt präzise Führungsbohrungen für Drehmaschinenbearbeitungen.
3. Pilotbohrer: Sorgt für exakte Bohranfänge und reduziert das Verlaufen.

G. Bohrer zur Lochfeinbearbeitung:

1. Stufenbohrer: Ermöglichen das Bohren mehrerer Durchmesser in einem einzigen Arbeitsgang.
2. Senkerbohrer: Werden verwendet, um abgeschrägte Kanten für Schraubenköpfe zu erstellen.
3. Kegelsenker: Präzises Schneiden zur Erstellung flacher Bohrlöcher.
4. Bohr-Fasenwerkzeuge: Kombinieren Bohren und Anfasen in einem Arbeitsgang.

Vor der Fertigung ist es entscheidend, das Design zu bestätigen. Techniken wie Finite-Elemente-Analyse (FEA) oder schnelles Prototyping (z. B. 3D-Druck) helfen dabei, die Geometrie und Materialauswahl des Bohrers für optimale Leistung zu verfeinern. Iterative Tests und Anpassungen basierend auf Rückmeldungen verbessern Haltbarkeit, Funktionalität und Effizienz.

Die Konstruktion von Bohrern erfordert höchste Präzision in Bezug auf Geometrie, Material und Beschichtungen, die speziell auf verschiedene Anwendungen abgestimmt sind. Mit diesem Designleitfaden können Sie ein Bohrerkonzept entwickeln, das maximale Leistung, längere Standzeiten und die Einhaltung von Branchenstandards gewährleistet.

Kontaktieren Sie Baucor noch heute, um den perfekten CNC-Bohrer für Ihre Bearbeitungsanforderungen zu entwickeln!